冶金工業產品繁多，生產流程各成係列，排放出大量廢水，是汙（wū）染環境的主要廢水之一。冶金廢水的主要特（tè）點是水量大、種類多（duō）、水質複雜多變。按廢水來源和特點分類，主（zhǔ）要有:冷卻水,酸洗廢水，除塵和煤氣、煙氣洗滌（dí）廢水，衝（chōng）渣廢水以及（jí）由生產工藝中凝（níng）結、分離或溢出的廢水等。
冶金廢水特（tè）點
(1)廢水量大;
(2)廢（fèi）水流動性介於廢氣和（hé）固體廢物之間，主要通（tōng）過地表水流擴散，造成對土壤、水體的汙染;
(3)廢水成分複雜，汙染物濃度高，不易淨化（huà）。常由懸浮物、溶解物組成，COD高，含（hán）重金屬多，毒性較大，廢水偏酸性，有時含放射性物質。處（chù）理過程複雜（zá），治理難度大;
(4)帶有顏色和異味、臭味或易生泡沫，呈現使人厭惡的外觀。
冶金（jīn）廢水處（chù）理
酸洗廢水的處理（lǐ）
軋鋼等金屬加工廠都產生酸（suān）洗廢水，包（bāo）括廢酸和工件衝洗水。酸洗每噸鋼材要排出1～2米廢水，其中含有遊離酸和金屬離子等。如鋼鐵酸（suān）洗廢水含大量鐵離子（zǐ）和少量鋅、鉻、鉛等金（jīn）屬離子。少量酸洗廢水，可進行（háng）中（zhōng）和處理並回收鐵鹽;較大量的則可用冷凍法、噴霧燃燒法、隔膜滲析法等方法回收酸和鐵鹽（yán）或分（fèn）離回收氧（yǎng）化鐵。若采用中性電（diàn）解工藝（yì）除氧化鐵皮，就不會出酸洗廢水。但電解液須經過濾或（huò）磁分離法處理，才能循環使用。
冷卻水的處理
冷卻水在冶金廢水中所占的比例（lì）最大。鋼鐵廠的冷卻水約（yuē）占全部廢水的70%。冷卻水分間接冷（lěng）卻水和直接冷卻（què）水（shuǐ）。間接冷卻水，如高（gāo）爐爐體（tǐ）、熱風爐、熱風閥、煉鋼平爐、轉爐和（hé）其他冶金爐爐（lú）套的冷卻水，使用後水溫升高，未受其他汙染，冷卻後，可循環使用。若采用汽化冷卻工（gōng）藝,則用水量可顯著減（jiǎn）少,部分熱能（néng）可回收利用。直接冷卻水，如軋鋼機軋輥和輥道冷卻水、金屬鑄錠冷卻水等，因與產（chǎn）品接觸，使（shǐ）用後不僅水溫升高，水中還含有油、氧化鐵（tiě）皮和其他物質，如果外排（pái），會對水體造成淤積和熱汙染，浮油會危害水生生物。處理方法是先經粗顆（kē）粒沉（chén）澱池或水（shuǐ）力旋流器，除去粒度在100微米以上的（de）顆粒（lì）,然後把廢水送入沉澱，除去懸浮顆粒;為提高沉（chén）澱效果，可投加混凝劑和助凝劑聚丙烯（xī）酰胺;水（shuǐ）中浮油可用（yòng）刮（guā）板清（qīng）除。廢水經淨化和降溫後（hòu）可循環使用。冷軋車間的直（zhí）接冷卻水，含有乳化油，必須先（xiān）用化學混凝法、加熱法或調節pH值等方法，破壞乳（rǔ）化油（yóu），然後（hòu）進行上浮分離，或直接用超（chāo）過濾法（fǎ）分離。所收集的廢油可以再生，作燃料用。
洗滌水的處（chù）理
冶金工（gōng）廠（chǎng）的除塵廢水和煤氣、煙氣洗滌水（shuǐ），主要是高爐煤氣洗（xǐ）滌水、平爐和轉（zhuǎn）爐煙氣洗滌水、燒結和煉焦（jiāo）工藝中的除（chú）塵廢（fèi）水、有色冶金爐（lú）煙氣洗滌水等。這類廢水的共同特點是：含有（yǒu）大（dà）量懸（xuán）浮物，水質變化大,水溫較高。每（měi）生產一噸鐵水要（yào）排出2～4米高爐煤氣洗滌廢水，水溫一（yī）般在30℃以上（shàng），懸浮物含（hán）量為600～3000毫克/升,主（zhǔ）要是鐵礦（kuàng）石、焦炭粉和一些氧化物。廢水中還含有劇毒的氰化物以（yǐ）及硫化物、酚、無（wú）機鹽和鋅（xīn）、鎘等金屬離子。氰化物含量因煉生鐵和錳鐵而（ér）不同，分別為0.1～2毫克/升和20～40毫克/升。
廢水中的氰化物可用氯、漂白粉或臭氧等把氰化物氧化為氰酸鹽（yán）,也（yě）可投加硫酸亞鐵（tiě）,使氰化物成為無毒的亞鐵氰化物，還可用塔式生物濾池或曝氣池等進（jìn）行生物處理。高爐煤氣洗滌水水量大，用上述方法處（chù）理氰化物很不經濟，因此，大多是用沉澱池澄清廢（fèi）水，然後循環使用。
生產特種生鐵(如錳鐵等)的高爐（lú）煙氣洗滌水中的（de）懸浮物難以沉降,通常要（yào）用混凝劑進行混凝沉澱。除沉澱法外,還可采用磁凝聚法、磁濾法和高（gāo）梯度磁（cí）力分離法處理。沉渣經真空過濾或壓（yā）力過濾脫水並烘幹後，可作為燒結的原料。
高爐煙氣（qì）洗滌水，用（yòng）高爐的水淬粒（lì）化爐（lú）渣（zhā）進行過濾，既可去除懸浮物，又可降低水（shuǐ）的硬度，有利於水質穩定，是一種經（jīng）濟有效的方法。煉鋼（gāng）的平爐、轉（zhuǎn）爐都產生煙（yān）氣洗滌廢（fèi）水，每（měi）煉一噸鋼要排出2～6米廢水,水質由於煉鋼工藝不同，或同一爐鋼處於冶煉過程的不同時間，差別很大，通（tōng）常pH值為6～12，水溫40～60℃,懸浮物2000～10000毫克/升,還含有氟化物、硝酸鹽等。這種廢（fèi）水處理（lǐ）方法是先用水力旋流器或其他粗顆粒分（fèn）離器除去60微（wēi）米以上的大顆粒，然後（hòu）通過沉澱池沉澱，除去（qù）懸浮的細顆（kē）粒。由於顆粒（lì）細小以及水的熱對流，自然沉澱效果不好，因此要投加混凝劑，或用磁凝聚（jù）法，有時兼用磁凝聚（jù）法和高分子絮凝劑（jì），經濟而效果較好。廢水澄清後可循環使用（yòng）。沉澱的汙泥經（jīng）脫水、幹燥後可作燒結原（yuán）料（liào），或製成球團作煉鋼冷卻（què）劑。
其他（tā）冶金廢水處理
有色（sè）冶金廢水的處（chù）理：銅（tóng）、鉛（qiān）、鋅等重金屬冶煉（liàn）廠，有含重金屬離子的廢（fèi）水，主要來自洗（xǐ）滌冶煉煙氣、濕（shī）法冶煉和衝洗設備等。由於（yú）礦石中除（chú）了（le）要提煉的主金屬外，還伴有多種（zhǒng）有（yǒu）色金屬，因此，有色金屬冶煉（liàn）廠的廢水常常同時含有多種金屬離（lí）子和有害物質。治理措施是（shì）：加強生產管理，減少廢水量，回（huí）收有用金屬。通常采（cǎi）用的處（chù）理方（fāng）法是石灰中和法，主要（yào）是控（kòng）製廢水的pH值，使重（chóng）金屬離（lí）子變成（chéng）氫氧化（huà）物沉澱下來;或采用硫化法（fǎ），向廢水中通入硫（liú）化（huà）氫，使重金屬（shǔ）離（lí）子（zǐ）變成重金屬硫化物後加以提取;砷和氟等有害（hài）物質（zhì）可與鈣離子生成難溶的化合（hé）物而沉澱分離（lí）出來。此外，還可以采用離子交換法、浮選法、反（fǎn）滲透法、隔（gé）膜電解法等回收有用金屬，淨化廢水。
衝（chōng）渣水的處理：冶金（jīn）工（gōng）廠的衝渣（zhā）水，水溫高，水中含有很多懸浮物和（hé）少（shǎo）量金（jīn）屬（shǔ）離子，應過濾、冷卻後循環使用。 鋁、鎂等（děng）輕金屬冶煉廠用濕法洗滌煙氣產生含氟廢水，含氟量在70毫克/升（shēng）以上，可投加石灰乳，以回收利用氟化鈣;也可用電滲析等方法淨化廢水，循（xún）環使用。
冶金廢水治理發展趨向
冶金廢水治理發展的趨向（xiàng）是：
(1)發展和采用不用水或少用水及無汙（wū）染或少汙染的新工藝、新技術，如用幹（gàn）法熄焦，煉焦煤預熱，直接從焦爐煤氣脫硫脫氰等;
(2)發展綜合利用技術，如從廢水廢氣中回收有用（yòng）物質和熱能，減少物料燃料流失;
(3)根據不同水質（zhì）要（yào）求，綜（zōng）合平衡，串（chuàn）流使用（yòng），同時改（gǎi）進水質穩定措施（shī），不斷提高水的循環利用率;
(4)發展適合冶金廢水特點的新的處理工藝和技術（shù），如用磁法處（chù）理鋼鐵廢水（shuǐ）.具有效率高，占地少，操作管理方便等優點。
